案例介紹
公司成立于2000年，是一家集模具設計、鍛造、熱處理、機械加工、成品包裝、銷售于一體的現代化國家高新技術企業。專業生產美標、歐標等索具系列產品，年鍛造生產能力1.5萬余噸。迫切需要一套信息化平臺，實現基礎數據管理、訂單管理、生產管理、質量管理、績效管理的規范科學管理，實現MOM系統和ERP系統的業務打通，建成數字化工廠。
業務痛點
1、產品質量不易把控，生產質量較差，無法進行質量追溯。
2、在制品管控困難，因為產品涉及的各零部件生產周期不一致，無法進行細分管控，同時產品加工工藝路線復雜。
3、模具和夾具沒有進行精細化管理，無法查詢每副模具的使用壽命。
4、多品種、小批量，交貨周期短，加工工藝路線長，生產計劃難以下達；
5、工人計件手工計算統計，浪費時間長；材料的節約浪費無法進行有效管理；
定制方案
1、計劃生產排程：MOM系統可以實現對生產訂單任務的優化生產排程，并完成生產預測、計劃排產、急單、訂單變更以及生產進度和資源占用的實時反饋。
2、生產過程管理：MOM系統可以通過設備、模具維護模塊，建立各種設備、模具的歷史記錄信息檔案，跟蹤設備和模具的可用狀態，根據系統設定的維護機制及時對設備和模具進行維護。
3、倉庫物料管理：MOM系統可以實現原料、輔料、成品、半成品、出庫/發貨，盤點等數據的實時變更及記錄，能夠起到規范化作業流程，簡化工作流程，提高工作效率的作用。
4、通過生產日/周/月報表、生產各種分析報表，實現數據自動統計分析，實時更新；
5、電子看板：通過電子看板，實時了解任務執行情況，生產排程達成情況，員工產量、設備運行狀態等。
6、通過制定各種產品的工資定額和材料定額，輕松計算工人計件和主要材料的節約浪費情況；
實施價值
1、快速響應客戶加單、變單的緊急需求；
2、生產可視化，通過電子看板了解在制品的所有生產數據及生產進度；
3、有效降低半成品庫存，工序上體現計劃內和計劃外的庫存，最大限度利用工序庫存。
4、生產管理化和標準化，精準排產，掃碼報工等減少手工記錄的失誤；
5、工人計件計算更加快捷準確，實現對各類主要材料節約浪費的分析統計；
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